평행 트윈 스크류 배럴의 스크류 마모, 과열 또는 재료 품질 저하와 같은 일반적인 문제를 어떻게 해결합니까?

평행 이중 나사 배럴의 나사 마모, 과열 또는 재료 품질 저하와 같은 일반적인 문제를 해결하려면 다음 단계를 수행할 수 있습니다.

측정: 마이크로미터, 캘리퍼 또는 프로파일로미터와 같은 정밀 측정 도구를 사용하여 나사 및 배럴의 치수를 정량적으로 평가합니다. 부품의 길이를 따라 여러 지점에서 측정값을 기록하여 국부적인 마모 또는 변형을 식별합니다. 측정된 치수를 제조업체 사양과 비교하여 마모 정도와 설계 공차의 잠재적 편차를 확인합니다.

운영 매개변수 검토: 스크류 속도, 배럴 온도, 자재 처리량 등 과거 운영 데이터를 분석하여 확립된 프로세스 매개변수와의 편차를 식별합니다. 추세 그래프 또는 히스토그램을 플롯하여 작동 조건의 장기적인 변화를 시각화하고 이를 마모 또는 성능 저하 등 관찰된 문제와 연관시킵니다. 매개변수 변동의 잠재적인 근본 원인을 식별하고 필요에 따라 시정 조치를 구현하기 위해 프로세스 감사 수행을 고려하십시오.

재료 분석: 분광학 또는 크로마토그래피 기술을 활용하여 처리된 재료의 화학적 조성과 열적 특성을 분석합니다. 인장 또는 충격 테스트와 같은 기계적 테스트를 수행하여 재료 강도 또는 연성의 변화를 평가합니다. 테스트 결과를 기본 재료 특성과 비교하여 품질 저하 정도와 제품 품질에 미치는 영향을 평가합니다. 실험 데이터의 심층 분석 및 해석을 위해 재료 과학 전문가 또는 테스트 실험실과 협력합니다.

윤활 점검: 오일 주입 포트, 그리스 피팅 또는 자동 윤활 시스템을 포함한 윤활 전달 시스템이 제대로 기능하고 무결성이 있는지 검사합니다. 윤활유 소비율을 모니터링하고 윤활유가 사용되는 처리 환경 및 재료와 호환되는지 확인합니다. 오일 분석 또는 그리스 샘플링을 수행하여 윤활유 상태 및 오염 수준을 평가하고 예측 유지 관리 기술을 기반으로 정기 유지 관리 일정을 계획하여 지속적인 윤활 효과를 보장합니다.

냉각 시스템 검사: 냉각수 유량, 입구/출구 온도, 냉각 채널 전반의 압력 차이를 측정하여 냉각 시스템의 성능을 평가합니다. 열화상 카메라나 적외선 온도계를 사용하여 과도한 열이 발생하거나 냉각이 부족한 국부적인 영역을 식별합니다. 막힌 냉각수 필터를 청소 또는 교체하고 열 교환기 표면에 열 전달 효율을 방해할 수 있는 오염이나 스케일링이 있는지 검사하십시오. 냉각 시스템 설계 및 효율성을 최적화하려면 전산유체역학(CFD) 시뮬레이션을 수행하는 것을 고려하십시오.

제조업체 지침 참조: 특정 권장 사항 및 모범 사례는 장비 제조업체에서 제공하는 장비 작동 설명서, 기술 게시판 및 문제 해결 가이드를 참조하십시오. 문서에 설명된 유지 관리 일정 및 절차를 따르고 필요한 경우 기술 지원 또는 고객 서비스 담당자에게 문의하여 추가 지침을 받으십시오. 향후 참조 및 추적성을 위해 제조업체와의 모든 상호 작용을 문서화합니다.

재료 전환 수행: 확립된 프로토콜 및 안전 지침에 따라 통제된 재료 전환 절차를 계획하고 실행합니다. 교차 오염을 최소화하고 새로운 재료에 대한 최적의 처리 조건을 보장하기 위해 적절한 퍼징 화합물 또는 세척제를 사용하여 압출 시스템에서 잔류 재료를 제거합니다. 재료 전환 전후에 나사와 배럴 표면을 검사하여 마모 패턴이나 재료 부착의 변화를 평가합니다.