스크류 플라이트의 기하학적 구조는 배럴의 혼합 및 전단 성능에 어떤 영향을 줍니까?

스크류 플라이트의 기하학적 구조는 여러 가지 방법으로 배럴의 혼합 및 전단 기능을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다.

피치: 스크류 플라이트의 피치는 연속 플라이트 사이의 축 거리를 나타냅니다. 피치가 작을수록 플라이트 간 거리가 짧아져 스크류가 회전할 때 배럴 벽과 재료의 상호 작용 빈도가 높아집니다. 이렇게 강화된 상호 작용은 재료에 가해지는 전단력을 강화하여 더욱 철저한 혼합을 촉진합니다. 피치가 짧을수록 스크류 길이를 따라 전단 구역 수가 증가하여 재료 변위 및 혼합이 더 쉬워집니다. 더 짧은 피치를 적용한 재료는 향상된 분산 및 혼합을 경험하며 이는 최종 제품에서 균일한 특성을 달성하는 데 중요합니다. 피치가 클수록 스크류 축을 따라 더 많은 양의 재료를 이송할 수 있으므로 이송 용량이 향상되는 대신 이러한 혼합 효율성이 일부 희생될 수 있습니다.

비행 깊이: 비행 높이라고도 알려진 비행 깊이는 스크류가 운반하는 재료의 양과 혼합 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 더 깊은 플라이트는 재료가 배럴 벽과 접촉할 수 있는 더 넓은 표면적을 제공하므로 더 광범위한 혼합이 가능해집니다. 접촉 면적이 증가하면 스크류 회전 중에 생성되는 전단력에 재료가 더 많이 노출되어 혼합 및 분산이 향상됩니다. 그러나 플라이트가 깊을수록 나사를 구동하는 데 필요한 토크가 높아집니다. 재료의 맞물림이 커지면 저항이 증가하기 때문입니다. 더 깊은 비행은 뛰어난 혼합 기능을 제공하지만 운영 효율성을 유지하려면 더 높은 전력 입력이 필요할 수 있습니다.

플라이트 폭: 스크류 플라이트의 폭에 따라 재료 접촉 및 전단에 사용 가능한 표면적이 결정됩니다. 더 넓은 플라이트는 재료와 배럴 벽 사이의 더 넓은 접촉 표면을 제공하여 보다 효율적인 혼합 및 분산을 촉진합니다. 이렇게 증가된 접촉 면적은 스크류에서 재료로의 전단력 전달을 향상시켜 배럴 전체의 철저한 혼합을 촉진합니다. 지나치게 넓은 플라이트는 배럴 벽을 따라 자재 미끄러짐을 증가시켜 잠재적으로 운반 효율성을 저하시킬 수 있습니다. 플라이트 폭 최적화에는 혼합 향상을 위한 접촉 면적 최대화와 전달 효과 유지를 위한 미끄러짐 최소화 사이의 균형을 맞추는 것이 포함됩니다.

나선 각도: 스크류 축을 따른 플라이트의 기울기로 정의되는 나선 각도는 재료 운반 및 혼합 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 나선 각도가 높을수록 나사산이 더 가파르게 되어 배럴 내에서 재료의 움직임이 더욱 공격적이고 전단력이 증가합니다. 이렇게 강화된 전단 작용은 뛰어난 재료 분산 및 혼합을 촉진하며 특히 점성이 있거나 전단에 민감한 재료를 처리하는 데 유용합니다. 지나치게 가파른 나선 각도는 전단 가열 증가 및 재료 품질 저하로 이어질 수 있으므로 제품 품질에 해로운 영향을 방지하기 위해 신중한 고려가 필요합니다. 낮은 나선 각도는 전단력의 강도를 감소시키지만 스크류 축을 따라 재료 저항을 최소화하여 운반 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

비행 구성: 비행 구성은 응용 분야의 요구 사항에 맞는 특정 혼합 목표를 달성하는 데 중추적인 역할을 합니다. 전방 운반 플라이트는 스크류 축을 따라 재료 운반을 용이하게 하여 적절한 혼합을 촉진하는 동시에 효율적인 운반을 보장합니다. 역방향 이송 플라이트는 역방향 재료 흐름을 유도하여 재료가 스크류 회전 방향에 반대하여 이동할 때 재료에 추가적인 전단력을 가하여 혼합을 향상시킵니다. 반죽 블록이나 혼합 패들과 같은 특수 혼합 요소를 비행 설계에 통합하면 전단력이 더욱 강화되고 재료의 철저한 혼합이 촉진됩니다. 이러한 혼합 요소는 재료 흐름 패턴을 방해하여 추가적인 전단 영역을 생성하고 분자간 상호 작용을 강화하여 최적의 분산과 균질성을 달성합니다.

전구체 - 주입 배럴